任何事情有利必有弊，彈簧的發展在高速前進的同時，也會有不可避免的缺點，而這些缺點無疑會給發展“拖后腿”。
1、企業規模小
全行業約有1600家彈簧廠，其中大部分是私人辦的民營企業，全行業從業人員約為3萬人，行業中規模最大的中國彈簧廠具有員工900多名，全行業企業平均規模不到20人，是典型的以小企業為主的行業。企業的固定資產相關懸殊。最小的個體企業固定資產僅數萬元，而最大的企業達數億元。行業平均勞動生產率不到7萬元，還屬于勞動密集和手工操作占主要地位的行業。
2、生產集約化程度低，上不了規模
以懸架彈簧為例，產量最大的企業每年只生產100多萬件，全國所有企業產量加在一起尚不及日本NHK一家的年產量。由于集約化程度低，造成一部分企業生產能力放空，另一部分企業重復投入，形成資源浪費。
3、產品結構雷同導致市場過度競爭
價格跳水的結果是兩敗俱傷，最典型的數摩托車彈簧價格一降再降，目前已接近原材料成本，不少企業已無利可圖，被迫退出該領域，激烈的價格競爭直接的后果是導致產品質量下降，企業效益滑坡，企業缺少發展所必須的資金積累，設備無力更新，企業的發展沒有后勁。
4、缺少參與同步開發的機會
國外汽車行業普遍采取零部件與整車同步開發的模式，零部件廠通過協同開發，不僅可以獲得寶貴的開發經驗，還可借此機會設置技術壁壘，以專利、知識產權等種種名義防止其它企業染指相同產品的研發、生產。我國當前汽車絕大多數是國外引進機型，在產品開發、認可方面處處受到制掣。
5、相關行業對彈簧行業支撐力不足
彈簧生產不能缺少原材料、彈簧設制造業的支撐，而這兩方面恰恰是弱項，國內原材料質量不高已眾所周知，設備水平的差距亦為人所共知，相比國外企業不僅能就地取材，有規模的同行如日本中央發條、韓國大圓鋼業、德國克虜伯、M&B都有自己的線材加工生產線。僅原材料一項國外同行己占了先機。
6、企業發展水平參差不一
先進企業的裝備水平與國際九十年代初相當，擁有從國外引進的成套生產線和完善的檢測設備，發展較好的企業也從德國、日本、意大利和臺灣購進一些關鍵設備，但這類企業還沒有做到一物流成線生產，相比之下，大部分企業的裝備水平不高，大量80年代甚至70年代的設備沒有更新過，手工生產占相當比重。與國外同行的技術裝備質量水平相比，管理水平的差距更大，在信息管理手段上少數企業開始采用計算機管理，大部分企業還使用傳統的管理模式。
7、由于新的彈簧企業不斷產生，價格競爭的白熱化
相當一部分老的國營和集體所有制企業因為體制，歷史包袱和設備陳舊等原因，難以和新的民營企業相抗衡，這部分企業經營困難，目前正通過出售和股份制改造來擺脫困境，其中如杭州彈簧廠已改制為股份制企業，另一些目前經營尚可的企業未雨綢繆也正在改制中。與此相反，某些已經完成了原始積累的民營企業則雄心勃勃，正在謀劃新的發展規劃，以求提高企業的產品檔次和競爭能力。
